ku酷游在鞋服领域，上市速度显得尤为重要。品牌方会不断开发新产品以满足客户日新月异的需求变化。传统的产品开发有其自身缺陷：既费用昂贵又耗时较长。为提升产品开发效率，各大鞋企都在优化和改进开发流程。采用先进的3D打印制造技术，新方案从设计理念到制造成品的过程缩短至1天——所有流程集聚在一台3D打印机上完成。
作为国内高速光固化3D打印龙头企业，博理科技以高速3D打印技术为突破口，推出以TAPS高速光固化3D打印机为核心的数字化鞋模生产方案，从而缩短产品开发流程，加速产品迭代。目前，已经服务于上百家鞋类企业，成为各大鞋企鞋模假底生产的首选ku酷游。
如何快速响应时代潮流，高效应对定制化、个性化需求，处理碎片化订单，建立柔性供应链，将成为现今鞋服企业都需要面对的问题。
博理科技是国内领先的高速光固化3D打印龙头企业，主营全产业链超高速3D打印，并致力于3D打印数字化技术，赋能鞋企数字化转型。去年8月ku酷游，博理科技的“鞋类批量定制生产”入选工信部首批增材制造典型应用场景名单。
公司创始人王文斌表示：“博理科技多年深耕鞋业3D打印的数字化生产ku酷游，传统鞋业的数字化程度非常低，产品开发工艺也极其传统，生产环节多、流程非常复杂，3D打印数字化柔性生产势必给整个行业带来新活力。”
制鞋业一直以来都是一个复杂的劳动密集型行业。传统制鞋市场，鞋类的设计与生产包含有120道工序，仅仅是鞋底模具制造就需要经历CNC加工、木模、拆模、缩模等多项工艺步骤。
传统鞋模制造流程成本高，周期长，同时难以制作咬花——因为样品假底一般是用木模来翻模的，所以做不了咬花。
而随着3D打印进入鞋模行业，无论是鞋模制造，还是鞋底、鞋面等鞋组件的直接制造，使得制造流程更简单、设计迭代更高效、产品创新设计也不会受制于传统制造技术的限制。
据了解，一款鞋从设计稿到确认生产制成鞋子总成本可高达万元，从设计到上架全周期需要耗时8-12个月。
另一方面，随着鞋业市场竞争的日益激烈，消费者对多样化、个性化产品的需求越来越高，鞋模具市场开始向小批量化、快速化、高精密化的方向发展。目前市场上鞋履的开发和生产设备很多，但生产过程中很多环节依然是割裂的，不仅使得鞋履企业的开发效率十分低下，造成物料浪费，使得产品研发成本升高，同时也会使开发周期变长，甚至严重影响客户交付。
3D打印数字智造代替传统制造，数字化的柔性生产成为行业发展趋势。博理科技以“设备+软件+材料+平台”的一体化全产业链3D打印数字解决方案为鞋模厂家提供了全新生产方式。基于博理自主研发的TAPS高速3D打印机，能够帮助鞋企实现个性化定制生产，精准满足客户的各种需求。
作为一款鞋业专业高速3D打印机，它可以帮助制鞋企业在鞋模工艺上快速提升，缩短模具开发周期，有效优化鞋模制作流程，提升生产效益。
作为新一代工业级高速3D打印机，TAPS系列3D打印机具有打印速度快、性能稳定、细节优异、精度高和大幅面等特性，使用起来操作简便，全自动化生产，生产效率高，其中传统开发流程耗时较长的CNC和木模修饰工序，通过3D打印和简单后处理，直接实现从数据到成品，快速生产一双鞋模假底，整个流程可被压缩至1天。
除了缩短开发周期，博理科技3D打印数字化鞋模解决方案还给了鞋企更多的材料和颜色选择，传统流程中，一双样品假底因为制作工艺的原因往往只能使用比较单一的材料，无法完美还原或呈现原本的设计效果。
而博理自主研发的高分子打印材料性能优异，有用于鞋模的工程级生产材料，也有用于直接模具的耐高温材料也有用于试穿鞋底的高柔韧性类橡胶材料。材料的韧性、硬度、尺寸稳定性、耐温性、抗压强度、抗弯强度等物理特性都十分稳定。打印出来的鞋模物理性能、尺寸精度稳定性等经过反复测试能满足批量化生产需求，符合产品质量检测标准。
此外，TAPS高速3D打印还打破设计的局限。和传统工艺比，它能够快速轻松的打印精细复杂的花纹和曲面，细节体现明显，精细度更高，表面光洁度也更好，不仅缩减时间，还实实在在降低人工成本，提高制模效率，并且能够制作传统工艺无法制作的复杂结构，实现高性能材料的高速打印成型。
一般来说ku酷游，某品牌制作木模成本包括设备、人力和时间等成本，按照传统制作工艺，制作十双木模需要335个工时，8台设备和7个人力，加工天数约6天。而在传统的模式里，还存在材料的浪费ku酷游，鞋模质量不符合要求带来的“作废”，期间还产生了大量的物流、管理费用。
现在只需要配置1台3D打印机来打印鞋模，基于数据直接生产，生产效率和打印质量比传统模式显著提升，进一步降低了实体样品的生产成本。
此外，高度适配的设备与材料造就更低的成本，开发者们可根据需要随时打印随时更换不同材料，多余材料可回收再使用。综合下来，总成本仅为原来的1/5。
随着环保理念对鞋服行业渗透，国内外越来越多的品牌往往会将“可持续性发展”、“环保”和“循环经济”植入品牌生活理念。在传统的制作模式中，所有中间过程材料，在做完几双假作后，都只能报废处理，材料不环保带来的资源浪费十分严重。
而3D打印技术带来的数字化直接生产，由于没有中间过程材料，样件本身重量与材料消耗几乎相同，博理科技自主研发的直接利用水洗作为后处理就可使用的环保材料，正契合了鞋服行业这一发展潮流与趋势。
面对日益变化的产品需求，现在，企业无需在新品上市前投入大量资金和时间用于传统模具开发制造，3D打印改变了模具行业，优化了制造流程，在降低成本的同时能快速响应和迭代， 大大提高了产品抗风险的能力。
综上，博理科技3D打印数字化鞋模解决方案，凭借强大的技术实力，以速度快、性能优、成本低的技术优势，大大缩短了整个产品生产周期，正成为产业驱动创新的源头。
