ku酷游智能制造是我国加快建设制造强国的主攻方向，是上海城市数字化转型的重要抓手。智能工厂是推动智能制造的切入点和突破口，是制造业数字化转型的重要载体，以智能工厂为载体布局新赛道、触发新动能、带动新终端，从而实现制造业高质量发展。
为统筹全市智能制造高质量发展，市经济信息化委联合9个委办局发布《上海市推进智能工厂建设 领航产业高质量发展行动计划（2022-2025）》。全市将按照“强引导、立标杆、树典型、广覆盖”的原则，“增量+提质”双轮驱动，全面实施智能工厂领航行动（简称“20035”工程）。通过打造20家标杆性智能工厂、建设200家示范性智能工厂和带动新增20000台工业机器人应用，实现3个全覆盖和5个倍增。一是聚焦六大重点产业，实现三个全覆盖。规上工业重点企业实现智能制造评估诊断全覆盖，重点区域（五个新城和南北转型区）规上工业重点企业实现数字化网络化全覆盖，六大重点产业链主企业实现智能化全覆盖。二是锚定高质量发展目标，实现五个倍增。五个智能制造核心指标实现倍增（简称：SMART）：即智能制造标准制修订数（S-Standard）、智能制造装备产业规模（M-Manufacture），应用场景推广数（A-App），工业机器人产量（R-Robot）, 智能制造新技术突破数（T-Technology）。
下一步，上海将围绕智能工厂领航行动，多措并举、持续发力，分级分类推进智能工厂梯度建设，促进实体经济智能制造转型升级。
2020年-2022年市经济信息化委认定授牌了100家上海市智能工厂，主要聚焦在汽车、电子信息、高端装备、生命健康、先进材料、时尚消费品等6个产业领域。为了总结和分享智能工厂建设经验，遵循“树典型、强引导、立标杆”的原则，我们分领域、分批次对100家智能工厂进行详细报道。
宝武碳业是中国宝武钢铁集团有限公司“一基五元”战略中新材料产业的重要组成部分，以“成为中国新型炭材料行业领先者”为愿景，致力于碳基新材料产业发展，为用户和社会创造更大价值，实现与员工的共同发展。经过40余年的发展，已成长为全球焦油加工的标杆企业，拥有遍及全国的21家分子公司。
基于进一步降低生产成本、提升生产效率、重塑生产方式和更好管理多基地的考量，宝武碳业以新型炭材料工厂为试点，开启了智能制造转型之路。通过“跨人机界面”融合方式，运用工业机器人、工厂管理软件及数字孪生，打造流程可视化、生产精细化、管理数字化；运用5G、工业互联网、大数据等，实现以数据为核心，人工智能为手段，云化服务为形式的组织业务创新发展，打造会分析、会学习的智能工厂。
基于BIM三维建模、工艺机理建模、数据可视化等技术协同应用，利用数字孪生构建覆盖规划、设计、实施、运维全生命周期的生产过程。通过视频采集、人员定位、机器人巡检、生产管控等过程实时数据与工厂BIM模型集成，实现虚实对应的数字孪生，提升总览全局的运营能力。
通过5G+RGV智能巡检机器人，搭载红外和视频探头、环境气体检测传感等设备，对重大危险源的储槽、管道、泵等设备进行巡检。巡检机器人智能识别槽体或管道是否存在泄漏；读取现场液位、压力表的读数，上传系统；检查泵的运行状态如温度、出口压力是否正常，检查泵润滑油是否正常；检查储槽环境气体是否正常等功能，推动无人化巡检消除盲区，进一步提高安全风险的监测能力。
在厂域范围内广泛安装适用于煤化工的VOCs微型检测站设备，对工厂环境中的苯系物，例如苯、甲苯、乙苯、二甲苯有机气体以及NOx和SOx污染气体进行定量地分析，实现环境大气VOCs浓度的低成本精准在线监测；建立厂区、厂界和危险区域的VOCs大气环境在线监测预警和溯源分析系统，通过线上报警——线下定位的闭环管理，预判在不利气象条件或突发环境事件情况下污染的影响范围，实现生产环境污染物的总量控制、超标浓度监控、泄露预警、排放源追踪定位等，提升厂区环保管理水平，助力打赢蓝天保卫战。
基于工业互联网技术，打造宝武碳业“碳印象”平台。采用获得国际认可的生命周期评估(LCA)工具，量化“碳排放”数据。通过建立标准的模块化计算工具，计算企业生产活动相关的二氧化碳当量排放，分析采购、产品开发设计、绿色制造、营销等环节的碳排放数据，提升全流程碳排放管控能力。
苯类产品是宝武碳业的重要产物之一，苯的价格走势直接影响了产品的利润。基于大数据+AI人工智能的信息处理，数据挖掘技术和人工经验矫正，对苯系产业链进行供需基本面、产业链现金流动态等全方位的数据跟踪获取，建立纯苯价格预测模型及分析要素，洞悉和预测苯系产品行业发展态势，辅助业务人员进行更准确更及时的价格趋势分析，由传统营销向智慧化营销转变，为企业带来更敏捷的市场应变能力，争取更大的利润ku酷游。
宝武碳业在华东、华南、华中、西南、西北等区域拥有多个生产基地，通过建立公司多基地生产运营管理系统，依托工业互联网平台iPlat，建立跨地域、多基地生产运营管理的特色需求作为基本出发点而建立的高度协同、高度集成的信息系统，实现公司整体的运营效率提升。系统在统一产品质量规范、最低综合成本、最佳交货期管理、安全环保、绿色生产指标的要求下，制定最优的生产和物流计划，实施跨地域、多基地间的制造协同，实现企业价值利益最大化。
针对各产线生产制造装备，通过部署设备远程智能运维平台，应用传感器、无线通讯、大数据分析等技术手段，采集泵机等相应机械、电气等设备状态数据，建立设备基础监测诊断模型方法库、典型机电设备的状态预警和常见故障诊断模型。应用大数据分析、故障案例推理、关联诊断等前沿技术，对动态信号进行处理，构建信号特征图谱，通过基于规则的故障识别和判断、事项异常状态的自动判断和预测，实现设备状态监控ku酷游、故障预警、趋势预测和远程支持等功能。降低设备故障的发生率并减少意外停机，切实降低运维成本。
通过建立开放高效、具备一站式全流程服务能力的物流管理一体化系统平台，整合各系统和设备数据，扩展和完善收发货管理流程。系统配备AI车辆安全检查模块、实现了收发运数据互联互通及便捷高效的自动化作业服务。业务流程基本实现自动判断、自动控制、自助服务。大大优化了业务流程，减少了人工操作的业务环节，提高了物流服务管控水平，满足了客户需求，降低了物流管理成本。
应用5G专网实现全厂的室外网络覆盖，为厂域内广泛布局的传感器、环境监测设备、RGV巡检机器人提供了安全可靠的互联网络，并与宝武碳业现有局域网络及中国宝武网络的对接，结合iPlat工业互联网平台，支撑构建设备状态可控、环境状态可测的5G全连接智慧工厂。
1.形成智能制造创新知识体系。打造集智能装备、先进控制、工业互联网等先进技术于大成的新型炭材料智能工厂，实现了无人工厂、多基地协同运营等新模式应用。建设过程中集成应用了15项核心智能制造装备，运用多种工业软件及大数据分析技术，突破了多项关键技术；申请了8项发明专利，登记了6项软件著作权。
2.打造行业智能制造新模式。广泛应用物联网、人工智能、机器人等先进技术，以总部式运营管理打造了炭材料行业的智能制造新模式。通过构建公司的一体化运营平台,实现公司多基地系统智能运营；通过应用数字化协同设计，同时实现数字化交付；实现数字化孪生工厂构建；运用VOCs在线检测及环境监控等技术，提升安全、环保管理，实现绿色智能制造。
3.突破关键工艺技术壁垒。凭借多年来的行业积累和对研发的不断投入，形成了包括煤系针状焦的生产技术、石墨电极制备技术、锂离子电池用负极材料制备技术、高品质炭黑制造技术、大丝束低成本碳纤维碳化技术等的一系列核心技术。
1.优化运营挖潜增效。智能工厂建设对生产运营过程赋能成果显著。项目实施后，生产效率提升39.94%，质量损失率下降25%，资源综合利用率提升2.07%，运营成本下降10.02%，关键设备数控化率和关键设备联网率实现100%ku酷游，先进过程控制投用率100%，建立了碳基新材料行业智能制造新模式，为传统煤化工和碳基新材料行业的转型升级积累经验，对行业智能化技术进步起到引领示范作用。
2.绿色制造成效显著。全面对接中国宝武的双碳实施路线图。通过智能工厂建设ku酷游，实现VOCs污染源实时监测，结合各类传感器、智能巡检机器人构建全方位、多层次ku酷游、全覆盖的环境监测网络，实现污染物产生、处理、排放等全过程闭环管理。
3.过程管理精准高效。在生产能力、加工装置不断增加的情况下，通过智慧化运营、智能化巡检等智能制造技术运用，大幅减少现场人员投入，全年生产作业员工加班数减少17%，在行业内首推“隔周三休”，为员工实现“有钱、有闲、有趣”生活打下坚实基础。
